实木家具完整工艺

　　实木家具加工工艺主要内容为实木零件的加工工艺。 实木零件的工艺过程是指通 过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术 要求的产品时， 所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。它是由若干个工序组 成的。 一、备料 家具生产所需的实木在购买回来时，并非原木树干，而是经过木材商加工过的规 格材——厚度为 3-6CM 的实木方条。 实木方条的尺寸常常达不到生产部件的尺 寸要求，这时就需要进行拼接。 在购买实木时为什么不一次性购买到大块的实木呢？因为大块的实木不易干燥， 而且变形的机率特别高，当把大块木头剖开时，可以消除板材残余应力，从而防 止变形。经过拼接的实木，其接口的牢固程度大过实木本身的强度，不必担心在 接口处断开。 步骤： 1．板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10%，没有干燥过的木材一般含水 率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头陈化几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外 表用料露在外面， 如写字台的面、 橱柜的可视部分等； 内部用料指用在制品内部， 如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包 镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合 理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15 克)、拼板胶（100 克）的比，每次调胶 500 克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置 24 小时左右。 二、木工 为使实木达到所要求的形状，需对其进行进一步的细致加工。在这个环节，有很 多的生产工具会派上用场。比如，用双头剪锯，一次性精确地裁出所需长度的实 木异形部件；所有圆柱形的部件都是用车床进行加工而成...... 家具的每个部件往往是由许多的小部件组合而成的，将这些小部件按规定尺寸、 形状制作出来，然后组合在一起成一个更大的部件，就完成了成型的工作。 步骤： 1．宽砂定厚，按要求砂止时要符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂， 粗砂一次砂磨 0.2mm，抛光砂一次砂磨 0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过 0.2mm，1 米以下对角线 米以上板片对角线．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑 现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝 有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件 尺寸误差不超过 0.2mm。 4．钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加 工误差不得超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的 品质。 5．配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应 先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6．小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图 纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸 工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品， 应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7．大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的 是成品。 8．成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。 9．平衡，将部件自然放置一段时间。 10．涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。 同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。 11．吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。 三、涂装 过去常说三分的木匠，七分的漆匠。那是因为过去用的是覆盖漆，油漆会将所有 的木质部分盖住， 所以人们不必对木材的材质及纹理进行选择，也不必注意家具 的结构及打磨的精细。 而现在用的是通透漆， 修色时， 既要使家具展现主体颜色， 同时要使木纹保持清晰。 油漆不是以漆膜厚为最好，而是以木纹清晰，漆膜薄为最高工艺境界。 步骤： 1． 擦色， 擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以 色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止， 使用的毛刷必须先清洗干净， 擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍 产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有 残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。 2．底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。 3．头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆 浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。 4．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。 5．清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产 品上所产生的毛刺砂掉。 6．二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十字。 7．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。 8．清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平 整，漆面不能有较大的亮点。 9．三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。 10．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。 11．清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。 12．修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理 干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜 色后方可作业。 13．油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光 滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。 14．面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘 和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。 15．干燥，待干 4 小时。 四：安包装 安装是将部分预埋件装入家具部件中， 以及将部分部件组装成一个完整的产品以 便包装。包装是对家具成品进行保护，以便储存及运输。 经过如上文所述的 N 个环节，至此，实木家具终于成品包装，离开工厂，往你 家飞奔而来！ 步骤： 1．检验，目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。在 自然光下观看产品油漆面是否平整， 是否有流挂， 喷涂不匀， 产生桔皮以及漏喷、 雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用 手感觉油漆的质感、手感是否良好 2．点色，对工件表面的瑕疵进行修补。 3．吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。 4．包装，包装产品。